Metal 3D printed parts in the BMW i8 Roadster
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來源： 作者：余秋云
據外媒報導，在過去的十年裡，寶馬（BMW）已經生產出一百萬個3D列印的零組件。今年，寶馬集團增材製造中心（BMW Group Additive Manufacturing Centre）預計將生產200,000個3D列印零組件，比去年增加42%。
最近，寶馬集團將其生產的第一百萬個3D列印零組件-車窗導軌投入批量生產，用於寶馬 i8跑車（BMW i8 Roadster）。該導軌僅需5天就成功研發，然後很快在萊比錫（Leipzig）工廠投入批量生產。
該零組件將安裝於寶馬 i8 跑車的車門內，可以讓車窗順暢運行，使用惠普（HP）的Multi Jet Fusion技術製成。
該技術由惠普和寶馬集團共同改進，非常高速，現在是其首次用於車輛的批量生產，能夠在24小時內生產出100個以上的車窗導軌。
車窗導軌是寶馬i8跑車的第二個3D列印零組件，其第一個3D列印零組件是軟頂附件的固定裝置，也由位於慕尼黑的增材製造中心生產。
該固定裝置由鋁合金製成，金屬組件的重量通常輕於經常使用的注塑塑料零組件，但是更堅硬，而且今年獲得了模組類別的Altair Enlighten獎，該獎項旨在表彰企業在子系統和零組件領域的輕量化創新成果。
同時，客戶也越來越重視車輛和組件的個性化。透過MINI Yours客製化產品計劃（MINI Yours Customised product initiative），寶馬客戶可以自行設計，選定指示器嵌體和儀表板的裝飾條等組件，還可以在網上商店創造設計，然後將零件按照規格進行 3D列印。
對於寶馬集團而言，增材製造將是未來的關鍵生產方法。該公司於2010年首次開始使用塑料和金屬工藝，最初主要用於生產較小的零組件，如用於生產DTM車輛的水泵皮帶輪。
隨後，在2012年，寶馬推出了更多應用，包括用於生產勞斯萊斯幻影（Rolls-Royce Phantom）的各種雷射燒結零組件。自去年以來，勞斯萊斯黎明（Rolls-Royce Dawn）的光纖導軌固定裝置，也是3D列印製成，目前勞斯萊斯品牌的產品中，一共有10款3D列印的零組件。
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