Stratasys Objet500 Connex3 launch - World's First Color Multi-material 3D Printer
來源： 智能製造網
雖然不同的企業和個人，可能對「未來工廠」的樣子有不同的概念，但製造商對增材製造設備越來越多的採用，表明許多業內人士將數位製造，視為「未來工廠」這一願景不可或缺的一部分。
施耐德電氣是一家從事配電、自動化管理和能源管理的法國跨國企業。據瞭解，該公司已經將Stratasys的3D列印設備引入到自己的製造技術中，並認為這樣可以實現其，短期和長期的效率目標。
透過使用基於StratasysPolyJet，和FDM的3D列印解決方案，現在施耐德將使用3D列印來開發產品、原型，以及對各種應用進行工業化，這些應用包括注塑成型，和裝配線工裝。所有這些由施耐德的內部模型車間Openlab管理。
多年以來，施耐德一直在其格勒諾布爾工廠，使用Stratasys的3D列印設備來製造原型。現在，他們計劃增加對3D列印技術的使用。對他們而言，今年是異常繁忙的一年，有許多新產品要推出。
透過使用3D列印機，施耐德節省了高達90%的時間和金錢，並將繼續在接下來的12個月裡利用這一效率。
「今年（2016），施耐德將推出400個左右的新解決方案。」施耐德電氣GSC轉型工業化副總裁SylvainGire說，「因此，採用能幫助我們減少上市時間的技術是至關重要。」
「今年（2016），施耐德將推出400個左右的新解決方案。」施耐德電氣GSC轉型工業化副總裁SylvainGire說，「因此，採用能幫助我們減少上市時間的技術是至關重要。」
據Gire說，用3D列印機而不是透過傳統的鋁加工方法，來生產用於原型的注塑模具鑲件，將成本從1000歐元降到了100歐元。更令人興奮的是，之前長達兩個月的生產時間，也因為Stratasys3D列印設備的使用，而被縮短至一個星期。成本和時間上90%的節省使施耐德相信，未來工廠絕對與增材製造有關。
施耐德電氣機械設計與工程部門，也利用了增材製造技術。該部門負責裝配生產、控制，以及各種施耐德產品的調整工具，並採用3D列印技術，來生產原型夾具，這些原型夾具可被用來驗證工效，和最終裝配工具的功能性。
這些新原型的製造材料，混合了基於FDM的材料（包括熱塑性聚碳酸酯）和PolyJet材料（如高精度的數位ABS）。「我們正在越來越多地使用3D列印技術，來設計和驗證裝配線工具，因此節省了最終工具的生產時間。」部門經理YannSittarame說。
在過去，Sittarame的部門主要依賴數控機床，生產製造工具的原型至少需要三周的時間。現在，有了Stratasys的Connex多材料3D列印技術，該部門可以在短短一星期內製造出原型，減少了約70%的時間。令人興奮的是，Sittarame推測說3D列印機，可能很快也會被用來生產最終使用零件。
「3D列印技術改變了我們的工作方式。」他說，「展望未來，我們計劃3D列印最終工具。考慮到我們3D列印技術的準確性和持久性，這是完全可以實現的。」
「施耐德電氣對3D列印的創新性使用，以及將其作為他們未來工廠項目的重點策略，集中體現了他們在全球能源管理中的領導地位。」StratasysEMEA（歐洲、中東和非洲）總裁AndyMiddleton評論說，「通過與施耐德這樣的藍籌股公司合作，Stratasys能證明增材製造的策略性價值，也能幫助企業優化他們的供應鏈效率，使他們能更快地給市場帶來更好的產品。」
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