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2017年12月22日 星期五

Cloud Computing Services Models - 

IaaS PaaS SaaS Explained



Nx Witness v3.0 - 雲端影像平台解決方案 — 


3S Market這篇報導具體且完整,描述了2020年這個世界將因行動通信、物聯網相關技術、定位技術應用、大數據分析、雲端系統作業、可視化應用、AI智慧辨識應用的連結與整合,做了一個很清晰的詮釋與運作輪廓。

事實上,關於所有相關智慧場域的應用,包括工業4.0的核心精髓。這篇報導提供了未來的發展,很明確的商機指南與路徑。

原文標題:2022年,亞太區近 50% 製造商將設立智慧工廠



來源:公众号/大家居电商圈 作者:斑马 


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

斑馬技術公司近日發佈了2017年亞太區製造業前瞻性研究報告,該研究著重分析了影響未來工業製造發展的新興趨勢。
  
研究顯示,至2022年,支持全面互聯工廠的製造商數量,將成長近三倍,這意味著預計46%的企業,將在五年之內,具備全面互聯的能力(3S Market: IaaS, 將是競爭力的起點)


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

以下是報告核心內容:
  
轉向以品質為先的商業模式
製造商正在步入一個全新的時代,如今品質才是企業維繫,並贏得客戶的競爭性優勢。品質的提升還能節約成本——尤其對於離散型的製造工廠,出現一處錯誤,就可能影響其整個流程。
  
隨著技術和自動化的進步,高品質產品的輸出,較以往更易實現,其成本也更能讓人接受。受訪者有信心地表示,從2017年至2022年,技術能夠使工廠實現多維度的轉型:


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 提高勞動力績效和生產力:從42%提高至51%

Ø 提升供應商品質:從45%提高至65%
  
Ø 提高機器性能:從47%提高至53%
  
Ø 減少生產線停工的情況:從54%提高至67%
  
Ø 增強責任以及可追溯性:從60%提高至61%
  
Ø 減少未遵循標準操作程序的情況:從60%提高至64%
  
Ø 縮短辨識/解決問題的時間:從65%提高至71%
  
工業物聯網(IIoT)實現工廠可視化
製造商們正日益順應工業4.0,並建立智慧工廠,結合RFID、可穿戴技術、自動化系統,以及其他新興技術,實現對實體資產的追蹤與管理

因此,如今製造商們能夠對數據,進行即時訪問,增強整個製造流程的可視性;更快地辨識故障點;獲得針對其經營相互作用的深入洞察。


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 60%的受訪者表示增強,應對不斷變化的市場需求的能力,是其首要的業務成長策略之一。
  
Ø 製造商認為,阻礙採用IIoT的因素有:技術複雜性(51%)、預算(46%)、安全問題(45%)、 IT資源(41%)、投資報酬率(28%)
  
Ø 至2022年,亞太地區支持全面智慧工廠的製造商數量,將成長近三倍,46%的受訪者預計其企業將具備這一能力。
  
2017年至2022年,製造商預計:
沒有互聯的機器、傳感器和行動設備的工廠數量,將從9%下降至6%(3S Market: 所以不做好網路基礎建設,就不具競爭力)
  
未與系統或員工相連的數據採集情況,將從20%下降至8%
  
從多種來源採集,但數據孤立存在的情況,將從24%下降至9%
  
生產、供應鏈和員工相關的數據採集,將從46%提高至77%。在全球範圍內,亞太地區的製造商將處於領先地位,其次是拉丁美洲(64%)、北美(63%)和歐洲(53%)。
  
即時追蹤將確保更高的品質
為了保持競爭力,製造商們正在轉向品質為先的業務模式,在生產的各個階段,設置更多的品質檢查點,並引入自動化,因為在產品裝配後,發現問題並維修會導致成本提高,而在生產過程中,發現產品質缺陷並修復,則更具成本效益。
  
透過採用自動辨識技術,增加控制點的數量,製造商能夠增強可視性,並且更有效地控制產品品質,易於在問題發生時,加以辨識和修復。


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 如今,半數以上的製造商,採用不超過五個控制點,來追蹤生產,這表明他們主要在生產開始和結束時檢查產品。
  
Ø 28%的受訪者計劃在未來五年,增加生產流程中的控制點,數量至少六個。
  
Ø 19%的受訪者預計在未來五年,增加控制點數量,至10個以上。
  
對組件和產品的即時追蹤,能為企業提供生產流程,和整體供應鏈的透明度、有助於提高生產力、減少意外停機、確保流程合規性,並在生產和整個供應鏈中支持可追溯性。
  
Ø 只有34%的受訪者目前具備追蹤能力。在五年時間內,55%的受訪者計劃提升其追蹤能力,33%計劃採用即時追蹤技術。
  
Ø 2017至2022年,在整個製造流程,實現即時追蹤能力的工廠比例,將從8%提高至35%。
  
Ø 採用控制點與即時追蹤相結合的工廠,比例將從2017年的5%,成長至2022年的10%。
  
即時供貨(JUST-IN-TIMESHIPMENTS)模式將被廣泛採用
供應鏈與生產線之間的即時通信,對於即時(JIT)製造至關重要。因為需求成長的不確定性,越來越多的製造商,開始減少物料庫存,轉而依賴供應商按需供貨。


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 目前,30%的製造商要求供應商,提供即時(JIT)供貨通知。預計未來五年,要求即時(JIT)供貨通知服務的製造商,比例將增至40%。
  
Ø 與此同時,客戶也在要求製造商,開始採用即時(JIT)供貨通知的方式:
34%的受訪者表示,其客戶要求提供即時(JIT)供貨通知;至2022年,這一比例將增至44%。
  
至2022年,即時(JIT)供貨模式,將在以下行業廣泛採用:汽車(35%)、高科技(48%)、食品、飲料和煙草(36%)、以及製藥行業(40%)。
  
Ø 為了滿足需要即時(JIT)供貨通知的客戶需求,製造商開始佈署全能且高品質的製造執行系統(MES),以追蹤並記錄從原材料到成品的整個轉變過程。
  
目前,38%的受訪者表示,已經在其工廠中使用了全功能MES。至2022年,這一數字預計將增至52%。
  
按需、雲和「軟體即服務」(SaaS)解決方案,會被廣泛佈署。54%的受訪者預計,將在2022年使用這些服務,而目前這一比例僅為39%。
  
工業4.0時代的必備技術
製造商已經開始認識到技術的價值;越來越多的製造商,計劃至2022年擴大技術的使用水平:


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 行動技術的採用,將從27%成長至72%。

Ø 定位追蹤技術(即時),將從38%提高至61%。
  
Ø 可穿戴技術將從33%躍升至65%。可穿戴設備能夠提高廠房作業區域的安全性和生產力。
  
Ø 語音引導與辨識技術,將從45%上升至51%。語音技術在JIT製造和自動化流程中起重要作用。
  
Ø 隨著IIoT的興起,基於紙和筆的模式使用,將從目前的62%下降至2022年的24%;電子錶格和電腦推車的使用,也將從當前的47%,略微下降至2022年的42%。
  
RFID在互聯工廠中的全面採用
RFID技術能夠提高訂單準確性,並提供更強的可追溯性。除了條碼,RFID的採用也在不斷增加,以實現更加互聯的工廠。相較於貨盤,RFID標籤能夠涵蓋更多的資訊。RFID標籤可以包含工作指南、物料清單和追蹤號碼等資訊。


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 40%的受訪者表示,其在製造過程中正在使用RFID技術,至2022年,這一數字將成長至48%,特別是在以下環節:
  
商品到貨: 從56% 上升至63%;
  
工作流程中: 從55%上升至71%;
  
商品供貨: 從42%上升至67%。
  
Ø 如今,只有17%的製造商尚未採用RFID。 這一比例將在2022年下降至9%。
  
即時資產追蹤已成必需
僅在貨物進出環節追蹤產品,已無法滿足製造商需求。製造商需要即時的資產管理解決方案,在生產過程中追蹤產品的移動進程。
  
即時定位系統(RTLS),讓企業能夠收集有關資產的關鍵性數據,包括位置、所處階段和狀況。即時定位系統(RTLS)軟體所採集的數據,也能夠直接從工廠發送至內外部供應商,從而使他們能夠快速對需求做出回應,這也有助於減少庫存過剩的現象。


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 超過55%的受訪者計劃在2022年前,佈局即時定位系統
  
Ø 目前,只有8%的製造商已在其整個製造流程,實現了即時追蹤。至2022年,這一數字將上升至35%。
  
針對所有員工的智慧訪問
除了追蹤商品,能夠提升工廠效率的另一大機會,在於為員工佈署智慧辨識(ID)卡。很多受訪者希望透過ID卡,獲取員工所在位置的即時數據,以確保人力的妥善規劃,並迅速填補職位空缺。
  
2017年至2022年,ID卡的應用,將呈現成長趨勢,特別是在以下方面:


2022年,亚太区近50%制造商将设立智能工厂
  

Ø 數據訪問 (從40%上升至55%)
  
Ø 工具使用訪問 (從41%上升至50%)
  
Ø 工作單元活動 (從39%上升至50%)
  
Ø 即時定位 (從32%上升至50%)

上述報導所提及的應用技術,已經普遍在現今的各項專案中,被大量的 POC 驗證,甚至也有很多已實際應用在許多場域。而在「智慧應用場域為本,產業鏈聯合+解決方案呈現先行」創新展覽規劃 的這篇報導中, 3S Market 也提及,因為來自場域業主的徵詢,我們也分享了這些 POC 機會給相關的支持夥伴。

從這篇分享報導,再次印證 —— 智慧應用技術,已正在改變整個科技產業的生態!



                                                                                                                                                                                                                 

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